不锈钢加工切削的特点：

1. 刀具材料的选择 正确选用数控刀具材料是保证高效率加工不锈钢的决定因素。根据不锈钢的切削特点，数控刀具材料应具备足够的强度、韧性、高硬度和高耐磨性且与不锈钢的粘附性要小。常用的数控刀具材料有硬质合金和高速钢两大类。

由于高速钢切削不锈钢时的切削速度不能太高，因此影响生产效率的提高。对于铣刀类刀具，刀具材料应选用强度高、导热性好的硬质合金，因其硬度、耐磨性等性能优于高速钢。

常用的硬质合金材料有：钨钴类，钨钴钛类，通用类。钨钴类硬质合金的韧性和导热性较好，不易与切屑粘结，因此适用于不锈钢粗铣加工；而钨钴钛类硬质合金的硬度、耐磨性、耐热性和抗氧化性能以及韧性都较好，适合于不锈钢的精铣加工。

加工 1Cr18Ni9Ti 奥氏体不锈钢时，不宜选用钨钴钛类硬质合金，由于不锈钢中的 Ti 和钨钴钛类类硬质合金中的 Ti 产生亲合作用，切屑容易把合金中的 Ti 带走，促使刀具磨损加剧。

2. 数控刀具几何角度的选择 刀具切削部分的几何角度，对于不锈钢切削加工的生产率、刀具耐用度、被加工表面粗糙度、切削力以及加工硬化等方面都有很大的影响，合理选择和改进刀具几何参数是保证加工质量、提高效率、降低成本的有效途径。

（1）铣刀第一隙角的选择 ( Radius Angle )

前角的大小决定刀刃的锋利与强度。增大前角可以减小切屑的变形，从而减小切削力和切削功率，降低切削温度，提高数控刀具耐用度。但是增大前角会使楔角减小，降低刀刃强度，造成崩刃，使刀具耐用度下降。

铣削不锈钢时，在不降低数控刀具强度的条件下，应把前角适当取大一些。在数控刀具前角大时其塑性变形小，切削力和切削热降低，减轻加工硬化趋势，提高刀具耐用度，一般刀具前角宜取 12°～20°。

（2）铣刀第二隙角α0的选择( Secend Angle )

在切削过程中，后角可以减小后刀面与切削表面的摩擦。若后角过大，则楔角减小，使散热条件恶化，刀具刃口强度下降，降低刀具耐用度；若后角过小，摩擦严重，则会使刃口变钝，增大切削力，增高切削温度，加剧刀具磨损。

在一般情况下，后角变化不大，但必须有一个合理的数值，以利于提高刀具的耐用度。铣削不锈钢时，由于不锈钢的弹性和塑性都比普通碳素钢大，所以刀具后角过小会使切断表面与立铣刀后角的接触面积增大，摩擦产生的高温区集中于铣刀后角，加快铣刀磨损，降低被加工表面光洁度。

所以铣削不锈钢时的铣刀后角要比铣削普通碳钢时稍大一些，但后角过大又会降低刀刃强度，直接影响铣刀的耐用度，因此，一般情况下立铣刀第一隙角宜取 20°～30°。

（3）立铣刀螺旋角的选择

当切削深度 ap 和进给量f不变时，减小螺旋角Kr可使散热条件得到改善，减少刀具损坏，使刀具切入、切出平稳。但螺旋角减小又会使径向力增大，在切削时容易引起振动。铣削不锈钢的硬化倾向性强，易产生振动，振动又会使加工硬化严重。

因此，螺旋角一般宜取 45°～55°。具体角度应根据机床、零件、数控刀具系统的刚性和切削用量来选择。

（4）铣刀刃倾角 Rake Angle 的选择

刃倾角可控制切屑流向，当刃倾角λs为负值时，切屑流向已加工表面；当刃倾角λs为正值时，切屑流向待加工表面。为了使切屑不划伤已加工表面，在精加工时，刃倾角λs值为正值。

当λs为正值时，刀尖强度低并首先接触工件，易损坏；当λs为负值时，刀尖强度高，耐冲击，可避免崩坏刀尖，切入、切出平稳，铣削不锈钢时，一般刀具刃倾角宜取 0°～20°。

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